Топла железо - За автомобилите од утре - ИДНИ ТЕХНОЛОГИИ
Топла формираните челици играат сè поважна улога во индустријата за да ги направат автомобилите полесни и во исто време побезбедни.
Топлото формирање - исто така наречено стврднување на формата или стврднување на преса - сè уште е релативно нов процес во производството. Докажува дека лесниот градежен потенцијал на челикот е далеку од исцрпен.
Топлото формирање е познато уште од 80-тите години на минатиот век. Но, само новите методи на производство му дадоа чекор напред во овој век. Кога станува збор за лесна конструкција, компонентите со потенки ledидови можат да се димензионираат благодарение на топлото формирање - што има позитивен ефект врз тежината на телото.
Добар пример се компонентите во форма на топло изработени од ултра-висока цврстина на манган-бор челици: bорстовите од лим направени од овие челици се загреваат на околу 950 степени Целзиусови, а потоа се формираат. Компонентите што се произведуваат на овој начин покажуваат висока јачина, сложени форми и намалени ефекти на пролетта. Овие вклучуваат, на пример, столбови А и Б, напречни членови на браник или странични греди. Поради овие својства, тие нудат многу висока отпорност на деформација во случај на несреќа.
Делумно калење
Каросеријата во бело тело на сегашните возила содржи во просек помеѓу пет и 15 проценти топло формирани компоненти. На среден рок, експертите од производителите на автомобили, челик и погони очекуваат акции до 30 проценти.
Покрај зацврстувањето на печатот од празни лимови, делумното гаснење и калење стануваат сè поважни. Во овој случај, висок степен на цврстина се генерира само во дел од компонентата како резултат на ладење со различна брзина. На овој начин, својствата засновани на барања може да се генерираат преку должината на компонентата.
Кај производителите на челик, развојот на нови степени на челик што може да се формира со топло продолжува во насока на уште поголеми јачини на компонентите. Во истражувачки проект, беше развиена нова сорта што овозможува јаки страни до 2.000 мегапаскали. Покрај апликациите во конструкцијата на каросеријата, областа на шасијата исто така ќе се движи повеќе во фокусот во иднина.
интервју
Дејвид Котенс
Како компанија за челик, како ја перцепирате конкуренцијата од другите добавувачи во лесна конструкција?
Во трката за помала тежина, челикот ќе продолжи да игра голема улога во иднина. Како и да е, снабдувачите на материјали како што се алуминиум или пластика се секако големи конкуренти. Заштеда на 10 килограми на компонента може да изгледа побрзо со алуминиум или пластика на прв поглед.
Како што често се случува во индустријата, сепак, клучот е рамнотежата помеѓу различните фактори кои играат улога. Покрај тоа, постојат параметри како што се трошоците по кои челикот со своите добро координирани процесни ланци е значително поевтин за производство и обработка. Но, се разбира, точките како што се однесувањето на несреќата и цврстината на соодветните материјали, исто така, играат улога.
Како и да е, во интерес на нашите клиенти, за нас е важно сите материјали во технологијата на спојување да се комбинираат добро во крајниот производ. Тука зависи од толеранцијата.
Во минатото веќе постоеше соработка со производител на пластика. Истражувањата за ова се неопходни. Во меѓувреме, ние сме посветени на ова заедно со универзитетите, фондациите и ОЕМ.
Предметот на лесна конструкција е многу присутен во Германија. Вашата група е претставена на 60 локации ширум светот. Како ја перципирате темата?
Тоа е секако глобален предизвик. ОЕМ се многу внимателни да ги постигнат законски пропишаните цели во иднина. Секој грам над спецификациите е проследен со финансиски загуби кои растат експоненцијално.
На европско ниво, оваа тема се дискутира, на пример, во земји како што се Италија или Франција и многу интензивно во Германија. Ова се должи на многу премиум производители во оваа земја со своите возила, каде што малку поголема потрошувачка или нејзино намалување играат поголема улога.
Кинезите и Американците се загрижени и за еколошките барања. Дури и ако во моментов е нејасно како ќе реагираат новите американски власти.
Кои производи ги користите за поддршка на вашите клиенти во намалувањето на телесната тежина?
Топлото формирање е важен тренд. Може да се најде во Европа и регионот НАФТА, но исто така и во Кина. Во Азија има многу производни линии кои работат со него. Топло формираните производни линии ќе доминираат во автомобилската индустрија.
Арцелор Митал беше првиот кој беше успешен со обложен топло-формиран челик наречен Усибор. Но, Дактибор е исто така развиен за процесот на директно формирање на топло. За да го направите ова, алуминиумски обложениот челик прво се загрева до 900 степени, а потоа се обликува и се стврднува во алатките за формирање исполнети со вода.
Нашите најнови производи од оваа серија, Usibor 2000 и Ductibor 1000, се комерцијално достапни и во моментов се во фаза на квалификации со нашите клиенти. Веќе се земени примероци и во моментов тече процесот на одобрување.
Кои се нивните предности?
Целта е секогаш да се произведе челик кој е цврст и стабилен, лесен за обликување, но во исто време и значително полесен. Општо, телата во конструкцијата на возилата губат тежина и доведуваат до значително намалување на CO2. Ова го постигнуваме со Усибор и Дактибор, меѓу другото, и затоа секогаш сакаме да бидеме пред развојот.
Овие лесни челични производи можат да се користат во многу делови на автомобилот - од столбовите А и Б до гредата на браникот. Во исто време, поради нивните посебни својства, тие покажуваат подобри резултати во тестовите за паѓање и се помалку склони кон 'рѓа. Тие исто така нудат решенија од челик кои интегрираат неколку функции и во кои не се потребни засилувања и операции на спојување.
Во автомобил од компактна класа, до 73 килограми челик може да се намали без да се прави компромис за функционалноста или безбедноста.
Како клиентите знаат кој производ од вашето портфолио го користат најдобро?
Се разбира, ние ве поддржуваме во користењето на вистинскиот материјал на вистинското место во производството и во возилото. Само тогаш ќе постигнете идеална заштеда на трошоците. Развивме голем број компоненти, како што се врати, рамки или седишта, при само-тестирање со цел соодветно да ги советуваме нашите клиенти. Според наше искуство, има некои делови во автомобил кои сè уште имаат многу потенцијал за заштеда.