TRUMPF за ласерско депонирање на метали (LMD)
Заварувањето со ласерско таложење е генеративен процес на производство на метали. Меѓународното име обично е „Ласерско метално депонирање“, скратено LMD. Исто така се зборува за „Директно депонирање на метал“ (ДМД) или „Директно депонирање на енергија“ (ДЕД). Процесот е лесен за објаснување: ласерот создава заварен базен на површината на компонентата. Металниот прав автоматски се воведува преку млазницата. Резултатот е монистра што се заваруваат една со друга и резултираат во структури на постојните основни тела или цели компоненти. Процесот се користи во сектори како што се воздушната, енергетската технологија, петрохемикалиите, автомобилската индустрија и медицинската технологија. Клиентите на TRUMPF имаат корист од широкото портфолио на ласери и ласерски системи, процесно знаење и услуги за голем број апликации. На пример, LMD технологијата исто така може да се комбинира со ласерско заварување или сечење.
Заварувањето со ласерско таложење создава груби и многу фини структури - и со високи стапки на насобирање во споредба со другите генеративни процеси.
Неколку контејнери за прав може да бидат активни во процесот, од кои може да се развијат индивидуални легури по потреба. Комбинацијата од различни материјали создава сендвич структури.
Ласерското таложење на метал овозможува 3D структури да се применат на постојните, нерамни површини, правејќи ги промените во геометријата лесна за спроведување.
Ласерското депонирање на метал овозможува лесно префрлување помеѓу различни материјали во еден работен процес.
Накратко објаснет процесот на таложење на ласерскиот метал
Прво, ласерскиот зрак го загрева работното парче локално и создава заварен базен. Финиот метален прашок се прска директно во заваруваниот базен од млазницата во оптиката за обработка. Таму се топи и се комбинира со основниот материјал. Она што останува е слој дебел приближно 0,2 до 1 милиметар. Доколку е потребно, многу слоеви можат да бидат изградени едни над други. Аргонот многу често се користи како заштитен гас. Со цел да се применат линии, површини и форми, оптиката за обработка се движи - автоматски контролирано - над работното парче. Интелигентните сензори осигуруваат дека дебелината на слојот е секогаш униформа насекаде.