5 посно производство на принципи за посно производство

Она што започна во Јапонија по 1945 година, а потоа се адаптираше во САД во осумдесеттите години, веќе одамна е цврсто етаблирано и во оваа земја

посно производство

Како ви се допадна овој пост на блогот?

Барање за објавување на блогот:
5 посни принципи на производство

Многу благодарам!

Вашето барање е успешно зачувано. Добивте е-пошта со која го потврдувате вашето барање. По потврдата, ќе добиете копија во рок од неколку минути. Проверете го вашето сандаче.

Многу благодарам!

Вашето барање е успешно испратено. Aе добиете копија за неколку минути. Проверете го вашето сандаче.

грешка!

За жал, се појави грешка при приемот на податоците.
Проверете го вашиот запис и обидете се повторно.

Посно производство доведува до значително поголема ефикасност во индустриското производство со намалување на отпадот и нагласување на учеството на вработените. Со оглед на бројните поими, новодојдениот сигурно може да ја врти главата. И, повремено освежување на знаењето, секако, не им штети на слабите ветерани. Еве пет клучни за вас Принципи на посно производство!

Посно управување со методи и алатки за спроведување на посно производство

1. Циклус PDCA: планирајте сè внимателно

PDCA се залага за „План - стори - провери - постапи“. Овој концепт за управување со квалитетот го разви Вилијам Едвардс Деминг (1900-1993), американски статистичар и физичар. За ова станува збор: Планирањето честопати може да биде мачно - но колку подетално го разбирате проблемот, толку поефикасно можете да го решите подоцна. Бидете сигурни дека точно разбравте што е проблемот и кои се причините. Затоа, анализирајте ја моменталната состојба, пронајдете контрамерки и објаснете му ги на вашиот тим, дури и ако првично се привремени.

„Прави“ не значи - спротивно на популарното мислење - спроведување во голем обем. Наместо тоа, тестирајте го концептот за подобрување со лесно остварливи средства на едно работно место. Во чекорот „провери“ детално ги проверуваш овие напори и извлекуваш стандардни решенија од успешните процеси. Конечно, преземете ги сите мерки за да спречите повторување на стариот проблем. Потоа, циклусот PDCA започнува повторно. И не заборавајте да ги препознаете успехот и перформансите на вашиот тим.

Циклус PDCA на прв поглед:

  • "План - Дали - Провери - Дејствувај"
  • Концепт за подобрување на циклусот Деминг
  • Основа за ЦИП и Кајзен

2. Кајзен: Потпрете се на постојано подобрување

Каизен (Каи = „промена“ или „промена“, Зен = „на подобро“) се подразбира како став на умот што се заснова на тоа дека никогаш не сме задоволни со постигнатото и се стремиме кон постојано подобрување. Ова може да звучи негативно на почетокот, но овој впечаток е измамен: Свестете се дека секој чекор и процес на работа (без оглед на одделот) и секој производ сè уште може да се подобрат. Процесот на подобрување е бесконечен - и, соодветно, и голем мотивирачки фактор.

Затоа, би било премногу кратковидо да се разбере Кајзен само како метод. Наместо тоа, тоа е сеопфатна филозофија за работа што мора да ја живее секој ваш вработен. Ако ова успее, можете да ги оптимизирате производствените процеси во вашата компанија и да ја зголемите додадената вредност. Исто така, треба да извршите анализа на вредносен проток во овој контекст. Сите процеси што не додаваат вредност се прецизно обелоденети. На запад, Кајзен служеше како основа за процесот на континуирано подобрување (ЦИП).

Каизен на прв поглед:

  • Јапонски начин на ЦИП во потрага по совршенство и нула грешки
  • Активно вклучете ги вработените во процесот на подобрување
  • Работна филозофија на секој вработен
  • континуирано зголемување на процесот на создавање вредност

3. 7 Муда: Избегнувајте отпад

На јапонски, муда значи „отпад“ или „бескорисна активност“. Соодветно на тоа, 7-те муди се залагаат за различни, но тесно поврзани видови на отпад. Иако е почесто во нашата култура да се занемарат или казнат грешките, јапонското мото е: „Грешките се добри, затоа што ни покажуваат што треба да се подобри!“ Затоа, држете ги очите отворени и насочете се кон решенијата. Следејќи ја првата муда, избегнувате непотребни материјални движења. Тие ги приближуваат работните станици една до друга, го оптимизираат времето на пропусност и прецизно ги синхронизираат индивидуалните чекори на работа. Ова ја елиминира инаку подолгата обврска за капитал, како и зголемените трошоци за персонал и енергија.

Со 4-та муда („Преземе мерки против непотребните времиња на чекање“) земаш предвид еден навидум неизбежен проблем. Доверба во мешавина од стандардизирани процеси и доверба во самоорганизација на вашите вработени - неволни паузи значително ќе се намалат. Во овој момент, се разбира, не можеме да влеземе во сите муди. Ако сакате да дознаете повеќе за 7-те муди, ви ја препорачуваме нашата подетална статија на оваа тема: 7-те муди на прв поглед.

Преглед на 7-те муди:

  • Избегнувајте непотребни материјални движења
  • Избегнувајте да имате премногу залихи во магацинот
  • Заштедете се неергономски движења
  • Преземете мерки за да спречите непотребно време на чекање
  • Одржувајте ги работните процеси што е можно поедноставни
  • Спречете ја прекумерната продукција
  • Активно барајте грешки и потенцијал за подобрување

4. 5S: Изматете го работното место

Методот 5S е тесно поврзан со идејата за Муда. Ова ги прави индустриските работни места безбедни, чисти и ефикасни. Името потекнува од фактот дека методологијата се заснова на пет јапонски поими, сите започнуваат со „S“. Со зголемување на чистотата и редот, отпадот за возврат се намалува.

5S се залага за ...

  • Сеири: Сортирајте сè што не ви треба веднаш.
  • Сејтон: Поставете го работниот материјал ергономски и означете го.
  • Сеисо: Темелно исчистете го работното место.
  • Сеикецу: Стандардизирајте го средувањето и чистењето.
  • Шитсуке: Вежбајте самодисциплина и интернализирајте ги претходните принципи.

5. Шест сигма: Погледнете внимателно во статистиката

Иако Six Sigma, строго кажано, не потекнува од Lean Production, таа се заснова на слични јапонски идеи и често се комбинира со неа како „Lean Six Sigma“. „Сигма“ е 18-та буква од грчката азбука. Покрај тоа, тој означува степенот до кој е расфрлана променливата околу нејзината средина или стандардната девијација. Нивото на квалитет во компаниите обично е помеѓу три и четири сигма. Ова одговара на стапка на успех помеѓу 93,3% и 99,4%.

Со други зборови: со еден милион можни грешки, има вкупно 66807 грешки (99,99966%) со три сигми, додека со шест сигма има само 3,4 (99,99966%). Бројот е толку мал што се нарекува и квалитет со нулта дефект. Потрагата по совршенство на Шест Сигма е ставена во пракса со помош на циклусот DMAIC („Дефинирај, мери, анализира, подобри и контролира“). Сите работни процеси нека бидат мерливи во корист на клиентот. Поделете ги овие процеси во најмали можни чекори. Врз основа на ова, имате на располагање голем број изолирани аспекти што можете да ги оптимизирате - интегрирани во претходните и следните процеси.

Шест Сигма на прв поглед:

  • врз основа на циклусот DMAIC
  • Шест тимови на Сигма формираат фиксни хиерархии
  • Шест Сигма = процес кој е 99,9996% ослободен од грешки

Посно експертиза за вашата компанија

Како што можете да видите, посно производство е сложено поле во кое поддршката на докажани специјалисти вреди со својата тежина во злато. Пронајдете слаб експерт во вашата област директно! Постојат бројни компании меѓу ставката плус партнери кои би биле задоволни да ви помогнат во спроведувањето на посни концепти.