Mosbacher технологијата за англискиот брег Ласер става трамваи на диета - Рајн-Некар-Цајтунг
Мосбах. KWM Weisshaar произведува 96 странични wallидни модули за вагони од трамвај за Блекпул/Англија - процесот на ласерско заварување заштедува тежина
Од Кристијан Бек
Мосбах. Може да се најдат во скоро сите поголеми градови и сите требаше да ги возат претходно - зборуваме за трамвајот. Компанијата Mosbach KWM Weisshaar во моментов произведува странични wallидни модули за 16 трамваи. Овие треба да возат еден ден во Блекпул, Англија - благодарение на современиот процес на ласерско заварување, значително повеќе заштеда на енергија отколку порано.
Постојан звук на потивнување, кој сега и тогаш е удавен од врева, придружена со заслепувачка светлина - секој што го прави сам, треба веднаш да биде свесен за фактот дека заварувањето се одвива овде. Но, овие типични несакани ефекти може да се слушнат на работ, ако воопшто ги има, во големата сала за производство во KWM Weisshaar. Во некои области, главната работа за заварување се извршува веќе неколку месеци со ласер.
Одлучувачки фактор за оваа промена беше компанијата Bombardier Transport со нарачка вредна 700.000 евра: трамвајскиот систем во крајбрежниот град Блекпул - според големината според Хајделберг - треба да се модернизира. Моделот „Flexity 2“ е дизајниран за оваа намена: Во споредба со постарите типови, новите вагони се значително полесни. Трендот кон мала тежина на возилото се прошири од автомобили до железнички возила. Но, за разлика од автомобилите, алуминиумот не се зафатил во возовите и трамваите, објаснува Јорг Вајшар од управата: „Материјалот не е доволен за постојан стрес на железничките возила“.
Решението оди под англиското име „скроено празно“, на германски „празни места исечени за мерење“. Тука се заваруваат челични лимови со различна дебелина на wallидовите: во случај на странични wallидни модули за трамвајот, металниот лим околу вратите и прозорците е дебел четири милиметри, инаку само два милиметри.
Во минатото, целиот страничен wallид ќе се состоеше од лим метал дебел четири милиметри. Таа би тежела 300 килограми, новиот процес значи дека е помалку од 170 килограми. Покрај материјалот за време на производството, ова заштедува и енергија при управување со трамвајот.
Сепак, овој процес е возможен само преку употреба на ласер: со дијаметар од 5000 вати и 0,4 милиметри, зракот се заварува поточно отколку што може човекот, што значи дека е потребна значително помала пост-обработка. Многу поважно: ласерот заварува побрзо. Затоа, челикот не се загрева толку многу, обработениот метал се деформира многу помалку. Ова значи дека потенки листови може да се обработуваат и без проблеми.
Додека не заврши страничниот wallид, се заваруваат голем број други делови, како што се попречни профили и засилувачи. Тие се фиксираат на две маси со уред за магнетно стегање и наизменично се туркаат во затворена област. Ласерот потоа работи таму, а резултатот може да се гледа на надворешно прикачен монитор.
Страничните wallsидови долги четири метри и високи 2,15 метри треба да „одат под ласер“ седум пати пред конечно да завршат. „Во моментов градиме четири модули неделно на овој начин“, објаснува Вајшар. Првите се веќе доставени, а остатокот ќе следи во наредните месеци.
Компанијата инвестираше над милион евра во текот на договорот со Блекпул и сака да остане верен на железничките возила. На крајот на краиштата, возовите С-Бан што се користат овде работат со технологија на компанијата Мосбах многу години.