Посно управување - дефиниција, принципи и методи

Со помош на Lean Management, компаниите можат да ги оптимизираат своите процеси, да го намалат отпадот и да го направат нивниот синџир на вредности поефикасен. Фокусот на пристапот е ориентација кон клиентите.

принципи

Што е чисто управување?

Посно управување е метод за континуирано оптимизирање на процесот. Има за цел да го минимизира отпадот и да го направи целиот синџир на вредности ефикасен. Посно управување буквално може да се преведе како „посно управување“. Терминот посно се однесува на фактот дека чистото управување се фокусира на најважните. Накратко, станува збор за зголемување на продуктивноста додека се избегнува отпадот.

Најважно тука е дека процесите и одговорностите се јасно дефинирани. Едноставните и јасни комуникациски канали, исто така, играат централна улога. Lean Management користи различни алатки и методи како што се PDCA циклусот, методот 5s или Kanban.

Потеклото на Lean Management - Toyota и Lean Production

Потеклото на чистото управување лежи во јапонската автомобилска индустрија, а со тоа и во производството. Во производителот на автомобили Тојота, Таичи Ōно разви принцип во кој се фокусираше самото работно место. Целта на пристапот е да се координираат процесите на таков начин што ќе можат да се задоволат потребите на клиентите и истовремено да се обезбеди профитабилност.

Таканаречениот систем за производство на Тојота (ТПС) и овозможи на Тојота да произведува побрзо, поефикасно и поевтино. Покрај техничките процеси, во пристапот беа земени предвид и сите процеси и активности во рамките на компанијата. Фокусот беше насочен кон континуирано оптимизирање на целиот синџир на вредности и постигнување и одржување на стабилно ниво на квалитет.

Терминот „Lean Production“ првпат се појави во 90-тите години во книгата „Машината што го смени светот“ од авторите P.ејмс П. Вомак, Даниел Т. Jонс и Даниел Рос. Истражувачите подетално го разгледаа методот на производство, кој веќе беше широко распространет во Јапонија, и го сумираа под поимот посно производство.

Карактеристиките на посно производство вклучуваат:

  • Фокусирајте се на додавање вредност
  • Одговорноста се повеќе се пренесува на вработените
  • Избегнување на отпад
  • Подобрена внатрешна и надворешна комуникација
  • фокусирајте се на најважните работи
  • фокус на клиенти

Денес посно производство е дел од посно управување. Бидејќи покрај производството, холистичкиот пристап може да се користи и во други области. Ова вклучува, на пример, одржување, администрација, управување со проекти, логистика и административни области. Посно управување се користи и во управувањето со промените.

Посно управување - принципи и цели

Во Lean Management има вкупно пет принципи кои се одлучувачки за дизајнот на производствениот процес. Овие се:

1. Ориентација кон клиенти: Потребите на клиентите се во центарот на Lean Management и претставуваат основа за процесите.Планирањето на производствениот процес соодветно се заснова на барањата и желбите на клиентот.

2. Идентификувајте го протокот на вредности: Сите потребни чекори до завршувањето на производот го сочинуваат протокот на вредности. Во Lean Management, ова е поделено на неговите индивидуални компоненти и анализирано. На крајот на краиштата, сите процеси во рамките на синџирот на вредности се усогласени со протокот на вредности.

3. Принцип на проток: Целта на Lean Management е протокот на вредности да работи во постојан проток што е можно повеќе, т.е. без одложувања или прекини. Не е доволно само да се оптимизираат индивидуалните чекори на производство. Наместо тоа, мора да се донесе сеопфатна перспектива што исто така внимава на соработката помеѓу одделенијата. Чекорите на производство не само што треба да се стават во низа, туку исто така е важно да се разјасни како тие се поврзани едни со други, како зависат едни од други и како можат да се синхронизираат.

4. Принцип на влечење: Принципот на влечење значи дека производството се базира на специфичните потреби на клиентот. Затоа, првенствено не е планиран со цел да се постигне целосно искористување на капацитетот (принцип на притисок). Наместо тоа, ланецот работи наназад и започнува со нарачката на клиентот. Падот на залихите исто така може да биде почетна точка за процесот на производство.

5. Постојано подобрување: Континуираното подобрување е исто така една од основните идеи на чистото управување. Никогаш нема да има совршена држава. Како и да е, целта е да продолжите да оптимизирате и да се стремите кон совршенство. Ова е изведено од јапонската филозофија на Кајзен (види подолу).

Совет на семинарот

Практичен семинар Агилност во производството - методи за вежбање во средни компании објаснува зошто агилните методи не се само уште еден тренд и какви можни апликации се достапни за средни компании. Темите вклучуваат:

  • Агилен манифест
  • Скрам, Канбан и Дизајн Размислување
  • Агилни методи во производствената средина на малите и средни компании.

    Кајзен

    Јапонската филозофија на Кајзен игра важна улога во посно управување или во посно производство. Во превод на германски јазик, Кајзен значи нешто како „промена на подобро“. Каизен е постојано поставување прашања на активности, процеси и процедури и нивно постојано подобрување. Значи, тоа не е само метод на управување, тој е фундаментален начин на размислување и начин на размислување.

    Вработените се во центарот на пристапот. Тие проверуваат, на пример, во рамките на циклусот PDCA (види подолу) и со помош на разни чисти алатки и алатки за управување, како можат уште повеќе да ги подобрат процесите во компанијата. Како прво, станува збор за мали чекори и мали подобрувања, кои потоа, земени како целина, можат да направат голема разлика. Сепак, самиот процес никогаш не се смета за комплетен, бидејќи тој постојано се подобрува секогаш кога е можно.

    Во Германија, наместо каизен, често се користи сродниот израз „процес на постојано подобрување (CIP)“. Фокусот на овој систем на управување е исто така континуирано подобрување на квалитетот на производите, услугите и процесите.

    Посно управување - методи и алатки

    Различни методи и алатки се користат во чистото управување, што може да се користи во комбинација. Најпознатите алатки вклучуваат, на пример, циклусот PDCA, методот 5s или Канбан.

    Циклус PDCA:

    PDCA се залага за план, стори, провери, дејствува. Циклусот дефинира ракување со предлози за подобрување од вработените или групите на вработени. Доколку се појави проблем, најпрво се изработува акционен план кој, покрај конкретна цел, ги содржи и рамковните услови и пречки, како и очекуваните резултати (план). Договорените мерки потоа се спроведуваат во согласност со планот (До) и нивниот успех редовно се проверува (Провери). Резултатите се запишуваат во писмена форма. Последниот чекор е потоа да се стандардизираат пронајдените решенија и да се решат сите проблеми што можат да се појават во новиот циклус на PDCA (Закон).

    Методот 5s:

    Методот 5s е систематска постапка која има за цел да ја подобри организацијата на работното место на вработените. Основната идеја е дека уредното работно место е предуслов за квалитетна работа. Во идеален случај, ова доведува до помалку одложувања, трошење, па дури и несреќи во работата. Процесот се состои од вкупно пет фази:

    • Ниво 1 - Сортирај („Сеири“): Во овој чекор, сите работи се подредени што не се или не се потребни често.
    • Фаза 2 - систематизирај („Сејтон“): Потребните прибор се распоредени ефикасно и ергономски. Ова вклучува, на пример, дека може да се види на прв поглед дали се присутни. Табла за сенки, на пример, може да биде корисна тука.
    • Фаза 3 - чистење („Сеисо“): Како што веќе сугерира името, станува збор за одржување чисто на сопственото работно место и редовно чистење.
    • Ниво 4 - Стандардизирајте („Сеикецу“): Прописите за работното место треба да станат рутински ако е можно. Една можност е, на пример, да се создаде и да се користи најдобро решение за практики.
    • Ниво 5 - само-дисциплина („Шитсуке“): Последно е што долгорочно се придржуваат кон правилата на работното место. Менаџерите треба да дејствуваат како примери и редовно да ја проверуваат состојбата.

    Покрај методот 5s, повремено се слуша и алтернативниот метод 5a. Ова е обид да се пренесе принципот на германското говорно подрачје. Во овој случај, буквата А се залага за: „Сортирај“, „Уреди се“, „Чистота на работното место“, дефинирај „работни стандарди“ и „Придржувај се и подобрувај ги сите точки“. Сепак, се мисли на истата постапка.

    Муда, Мура, Мури

    Муда ("отпад"), Мура ("нерамнотежа") и Мури ("преоптоварување"), т.н. "три му", се главните столбови во филозофијата на загуби на системот за производство на Тојота (ТПС).

    Под Мури може да се разбере привремената прекумерна употреба на вработените или машините. Ова може да резултира со замор и стрес, но исто така и негативна работна атмосфера или зголемен број грешки.

    Мура се однесува на загуби предизвикани од капацитетите во контролата на производството што не биле соодветно координирани, на пример, различни временски процеси за машините и системите во синџирите на снабдување. Оваа нерамнотежа може да има и последица дека проблемите со Муда и Мури се дополнително влошени.

    Муда е најпознат столб од трите Му и повремено се изедначува со посно производство. Поентата тука е да се избегне отпад. Концептот дефинира седум видови отпад:

    • Непотребно материјално движење
    • Високи акции
    • Лоша ергономија
    • Непотребни времиња на чекање
    • обработка
    • Хиперпродукција
    • Отфрла и корегира

    Мапирање на вредносен тек (VSM)

    Мапирање на проток на вредност (VSM), исто така познат како дијаграм на вредносен проток, е алатка за чиста управување што го мапира протокот на процесот по должината на синџирот на вредности. Индивидуалните чекори на процесот се неопходни, на пример, од зачнувањето до производството на производот. Холистичкиот пристап овозможува ориентација кон сеопфатни корпоративни цели и помага во идентификување на меѓу-дивизиски можности за подобрување.

    Канбан

    Зборот „Канбан“ исто така доаѓа од јапонски и буквално значи нешто како „штит“, „картичка“ или „сигнал“. Овој метод на контрола на производствениот процес исто така потекнува од системот за производство на Тојота. Исто така се заснова на принципот на влечење (види погоре), што значи дека производството се заснова на побарувачката на клиентот.

    Со Канбан, материјалното надополнување во производството се контролира со употреба на таканаречени картички Канбан. Меѓу другото, ова е наменето за поддршка на рационализација на производството во смисла на чисто управување. Централни компоненти на концептот се, од една страна, дека се бара само потребен материјал и, од друга страна, дека нема производство на залиха. Ако материјалот истекува, добиената потреба се сигнализира навремено со соодветни картички Канбан.

    Во споредба со системот за притисок, ова има предност што нема непотребна потреба од простор за складирање и производството не мора да се планира досега однапред. Ова го прави пофлексибилен, а акциите врзани помалку капитал.

    Вкупно продуктивно одржување (ТПМ)

    Кратенката TPM може да се залага и за вкупно продуктивно одржување и за вкупно продуктивно управување. Концептот за одржување исто така го имаше своето потекло во системот за производство на Тојота (ТПС). Во тоа време, одговорноста за одржување како резултат на честите дефекти на машината беше пренесена на вработените во производството. Бидејќи тие работеле со машината на дневна основа, се претпоставуваше дека тие најдобро ќе можат да ја проценат состојбата. На овој начин, ефикасноста на системот треба да се зголеми и да се продолжи неговиот век на траење .

    Јапонскиот институт за одржување на растенијата (JIPM) во меѓувреме го разви ТПМ во сеопфатен систем за управување. Таа се заснова на осум столба кои се протегаат низ сите оперативни функционални области. Ова вклучува:

    • Континуирано подобрување
    • Автономно одржување
    • Планирано одржување
    • Обука и едукација
    • Следење на стартување
    • Менаџмент на квалитет
    • ТПМ во административни области
    • Безбедност при работа, заштита на животната средина и здравјето

    Еден од најважните KPI за ТПМ е вкупната ефикасност на опремата или вкупната ефикасност на опремата (ОЕЕ).

    Општа ефикасност на опремата (ОЕЕ)

    Целокупната ефикасност на опремата (ОЕЕ), позната и како Општа ефикасност на опремата (ГАЕ), е клучна фигура во производството што помага да се пресмета, следи и подобри додадената вредност на системот. Нивниот вредносен опсег е помеѓу 0 и 1 и е составен од достапноста, перформансите и квалитетот на системот.

    Единствена минута размена на умре (SMED)

    Методот Single Minute Exchange of Die (SMED) има за цел значително да го намали времето на поставување, односно времето за поставување или конвертирање на производна машина или производна линија. Во најдобро сценарио, ова се случува во рамките на еден циклус на производство, бидејќи кога е преведен, „Единствена минута размена на умре“ значи нешто како „Брзо менување за помалку од 10 минути“. За таа цел се преземаат и организациски и технички мерки.

    Предностите на методот SMED вклучуваат, меѓу другото, можност за намалување на големината на сериите, времето на пропусност и залихите. Покрај тоа, може да се создаде простор и да се намалат трошоците како резултат.