Методот 5 Зошто во индустријата Објаснување и примери за примена
Грешки се случуваат редовно во секое производство. Сепак, со методот 5 Зошто, имате добра шанса - со помош на грешката - да откриете проблеми во вашето растение и вашите процеси и да донесете важни заклучоци. На овој начин, наједноставните грешки и дефекти можат да се користат за идентификување на сериозни проблеми и нивно отстранување во рана фаза.
За што е добра анализата 5 зошто
Ако има многу грешки, проблемот обично се решава на рудиментиран начин, наместо да се утврди точното потекло. Заблудите и протерувањето на вината исто така не се невообичаени.
Со цел да се подобри процесот долгорочно и одржливо и да се минимизираат неговите грешки, причината треба да се испита што е можно попрецизно. Анализата на 5-те зошто може многу добро да ви помогне тука.
5 Зошто метод: концептот
Како што правилно сугерира името, „зошто“ се прашува неколку пати - најмалку 5 пати. За да се избегнат заблудите и претпоставките, секое прашање треба да биде проследено со јасен и прецизен одговор. Последниот одговор во синџирот на прашања може да се додели на првичното прашање потоа.
Пример за примена на методот 5 зошто
Еве краток пример за тоа како се користи методот 5 Whys:
Како што можете да видите, постојат 5 индивидуални проблеми, секој од нив е причина за претходниот. Ако ланецот не беше извршен до крај, ќе имаше и други претпоставени решенија за проблемот. Овие опсези се од „Машината имаше проблем, ќе се реши следниот пат“ до „Почесто ги подмачкуваме завртките, тогаш нема да се повтори“ до „Сега ќе ја сервисираме машината поредовно“.
Секое од овие „решенија“ - освен првото - има своја валидност и свои придобивки, но колку е подлабоко истражена причината, толку е поголема веројатноста да се избегнат повеќе можности за грешки.
Ова станува јасно од следниве примери:
- Дури и ако го подмачкувате завртката почесто, следниот пат скршено црево, изгорен кабел, запушена млазница може да доведе до проблем.
- Дури и ако ја сервисирате оваа машина почесто и со тоа ги избегнувате претходните проблеми, проблем со друга машина исто така може да го одложи датумот на испорака.
Но, дури и горенаведениот пример не е нужно завршен до крај. Затоа што компанијата сè уште нема МОН? Постои јасна изјава за ова, во следните две опции:
- Веќе е разгледано, но не е воведено од причини на трошоците.
- Тие донесоа свесна одлука против тоа, бидејќи до сега не гледаа потреба.
И во двата случаи би имале оправдување за воведување на МОН во секој случај. Покрај тоа, вие, се разбира, исто така може да ги испитате овие две изјави, но во одреден момент завршувате на ниво каде што на вработен или оддел му е доделена грешката и да бидете погрешни е само човечко.
Рамковни услови и постапка за методот 5 Whys
Како што веќе требаше да признаете во примерот, прашањето „зошто“ понекогаш може да биде прилично сложено и да надмине неколку области. Соодветно на тоа, препорачливо е, од една страна, да се вклучат што е можно повеќе страни (оператор на постројка, техничар, менаџер за производство, управување, ...) и, од друга страна, да се бараат причините за грешката директно „на лице место“ според Генчи Генбутсу.
Пред да ја направите оваа проверка, проблемот веќе треба да биде опишан, вклучувајќи ги следниве прашања:
- Што се случи?
- Каде се случи?
- Кога се случил инцидентот?
- Кој беше вклучен?
- Кои се последиците од проблемот врз производството?
Откако се надеваме дека е утврдена причината за време на смена на проблеми на лице место, мора да се најдат и преземат корективни мерки. Тука понекогаш е препорачливо да се спроведат неколку мерки или само чекор-по-чекор мерки. Од една страна, проблемот може да се отстрани на краток рок, но може да се отстрани и основната причина на долг рок, бидејќи основната причина обично може да се отстрани само со одреден напор и време.
Покрај тоа, треба да се најде датум за да се потврди ефективноста на корективните активности.
5 Зошто метод: предности и недостатоци
Постојат неколку аргументи за и против 5-те „зошто“; додека е потребен голем напор, обратниот правец повикува на можно отстранување на коренот на злото.
Кој гарантира дека некој го достигнал најдлабокото ниво? Дали секогаш сакате да ја знаете вистинската причина или рудиментиран лек понекогаш не е доволен?
Овие не треба да бидат занемарени точки и дефинитивно треба да играат улога во процесот на донесување одлуки.
Ако, на пример, производ истекува и затоа не треба да се произведува, односот на напор и корист може да доведе до загуба. Анализа на проблемот со методот 5 зошто може да открие причини што се релевантни за други производи или внатрешни процеси. Но, исто така може да се случи да се најдат само причини специфични за производот.
Меѓутоа, во повеќето случаи, методот 5 зошто е правилна одлука.
Површни прегледи и елиминации помагаат во некои случаи, но ако вашето производство постојано застане заради повторлива грешка, ова обично се поврзува со огромни загуби во однос на напорот на методот 5 Whys.
Методот 5 Зошто во SYNCOS MES
SYNCOS MES не само што нуди внатрешно и надворешно управување со жалби, туку и каталози засновани врз знаење за грешки, причини и мерки за иницирање, поддршка и подобрување на методот 5 Зошто.
Но, други методи како што се FMEA и управување со акции, исто така, ќе ви обезбедат значителна поддршка во решавањето на проблемите. Овие методи се исто така интегрирани во системот за управување со квалитетот (CAQ), кој вклучува многу дополнителни функции како што се APQP, SPC, управување со опрема за тестирање, управување со ревизија и други. Актуелно работење на податоци, вклучително и евалуација и анализа, се дополнителни компоненти, чиишто податоци претставуваат основа за многу препораки и анализи, како што се планови за одржување и планови за поставување.
Сè на сè, SYNCOS MES е солиден комплетен пакет што создава силен и вкрстен мост помеѓу вашиот ERP и нивото на процесот (SCADA, PLC, ниво на поле), без оглед дали BDE (стекнување податоци за производство) се одвива рачно или автоматски.
Контактирајте го нашиот тим за продажба денес без никакви обврски врска!
Заклучок за методот 5 зошто
Особено во индустријата, каде што се важни прецизноста и ефективноста, од суштинско значење е прецизно да се утврдат причините за грешките. Само со ова знаење може да се донесат точни одлуки и да се минимизираат проблемите и грешките што е можно најдобро. Доколку сепак одлучите против методот 5 зошто, оваа одлука треба да биде свесно и внимателно разгледана, бидејќи постои опасност од огромни трошоци како резултат на дефекти и квалитетни дефекти.
Соодветно на тоа, со само неколку исклучоци, секогаш е препорачливо да се користи методот 5 Whys.