Одлучувачки инженеринг WMS

Следните дефиниции во никој случај не се наменети да послужат како основа за научен трактат. Ние, исто така, не се преправаме дека тврдиме дека сите аспекти на дебарирање, бруси и сите други споменати точки се детално испитани и целосно опфатени. Ние би сакале да им дадеме на нашите клиенти и заинтересирани страни груб преглед за да разберат за што градиме системи.

Што е дебурирање?

За да можеме да одговориме на ова прашање, прво сакаме да разјасниме што е обично разбрано со поимот „гребен“.

Гребенот е материјална формација што може да се произведе со различни процеси на производство и/или машинска обработка. Цврсто е поврзан со вистинската компонента без всушност да биде дел од неа според цртежот на компонентата.

При истурање, на пример, вишокот материјал што се истиснува помеѓу двете половини на калапот се нарекува разводна поделба.

Центарот за машинска обработка создава таканаречена излишна бура кога ќе се отстрани површина од истечениот раб на алатот.

Брегови може да се појават и при дупчење, удирање или вртење.

Опсегот на бруси се движи од микроскопски до неколку милиметри дебели. Нивните карактеристики зависат од различни фактори. За време на процесот на лиење, врз обликот се влијае, на пример, староста и материјалот на калапот за лиење, но исто така и својствата на самиот материјал за лиење.

Во случај на механичка обработка, брусот може да биде посилен или послаб во зависност од параметрите на процесот на обработка, работниот век на алатот и материјалните својства на работното парче.

Како по правило, брусите со остри рабови се непожелни во следните процеси, како што се, на пример, последователните чекори на производство или склопови и мора да се отстранат.

Процесот на „дебарирање“ го опишува отстранувањето на бруси со помош на разни методи, кои можат грубо да се поделат на механичко, хемиско и термичко дебарирање. Ниту влезните, ниту излезните големини не се наведени во детали.

Секој корисник на апликации за отстранување грешки треба да дефинира што треба да се постигне. За ова обично се создаваат спецификации за одземање пари. Тие јасно регулираат кои целни вредности со соодветните опсези на толеранција се дозволени за внатрешноста и надворешноста на работните парчиња. Покрај тоа, соодветните димензии се дадени на цртежите.

Со цел да се одреди точниот процес на дебарирање за да се постигне посакуваниот резултат, прво треба да се одреди типот на брус.

Не сите бруси се исти

Ако некоја компонента има брус што треба да се отстрани, прво мора да се одреди типот на брус. Ова се прави со разгледување и на материјалните својства на материјалот и на процесот на создавање на брусот.

Основни барања за формирање на брус се:

Употреба на пластично деформабилен материјал
Сила што делува на материјалот, обично во форма на сила на сечење или сила на напојување во контекст на производствен процес

Процеси на производство кои формираат дупки се:

Архетипови (леење, притискање, синтерување)
Формирање (тркалање, формирање, вовлекување)
Одвојување (вртење, мелење, сечење, пилање, брошурирање)
Приклучување (заварување, леење, водови)

Ако ги погледнете различните процеси, можете да видите дека тие создаваат различни гребени. Оваа обука се заснова на различните сили кои делуваат на компонентата во зависност од процесот на производство.

Дозволете ни да разгледаме подетално формирање на бруси користејќи пример за дупка. При дупчење, се појавуваат 2 различни бруси, од една страна во областа на влезот на дупката и од друга страна во областа на излезот од дупката.

Брусот што се јавува при влегување во дупката се заснова на видот на зафатеност на вежбата. Ова е притиснато во работното парче на почетокот на создавањето на дупката и со тоа се поместува материјалот на површината на работното парче.

Вежбите за пресврт со брзина на сечење од скоро 0 во центарот на алатот многу често се користат за дупчење. Како резултат на тоа, вежбата го турка материјалот пред него во областа на центарот на дупката за дупчење наместо да го отсече од цврстиот материјал. Пред излезот на дупнатината, вишокот материјал најпрво се надувува во компонентата на дното на дупнатината. Ако вежбата се пробие низ земјата, преостанатиот материјал е свиткан преку работ и останува како брус од надворешната страна на дупнатината.

Покрај силата што ја применува процесот на производство, и самиот материјал има влијание врз формирањето на бруси. За подобро разбирање, најпрво неколку дефиниции за различни поими:

Решетка/кристал:
Ако погледнете метален материјал на атомско ниво, можете да видите дека атомите се распоредени редовно во вселената. Постојат големи сврзувачки сили помеѓу овие атоми. Ова атомско соединение се нарекува и кристали. Во зависност од густината на пакувањето и бројот на атоми во единицата ќелија, се зборува за различни видови решетки. Постојат вкупно 7 различни главни типови на решетки (види Табела 1), при што повеќето метали кристализираат во кубна или хексагонална форма. Некои метали исто така можат да формираат различни видови решетки во различни температурни опсези.

Тип решетки Облик на единичната ќелија (примерен)

Триклиника	Шкрилци од тули од сите страни
Моноклиника	Тула наклонета во една насока
Орторомбик	Нормална тула
Тетрагонална	Коцка се протегала во една насока
Ромбоедрал	Коцка потпрена на сите страни
Шестоаголна	Парче хексадецимален материјал исечено право
Кубни	Коцки

Единица ќелија:
Терминот единица ќелија ја опишува најмалата волуменска единица на вселенската решетка во која се претставени сите карактеристики на симетријата на кристалниот систем. Создавањето на вселенска решетка може да се симулира со периодично поместување на рабовите.

Идеален кристал е опишан со горенаведените дефиниции. Вистинскиот кристал го зема предвид и фактот дека атомите во реалноста немаат сферична форма и не се во позиција на мирување:

Конечно ограничување (што значи површината на металот)
Постоење на нарушени области (празни места, странски атоми, дислокации)

Дислокации:
Дислокациите се дефекти на линиите кои се јавуваат со голема густина во мрежата. Тие влијаат на материјалните својства во голема мера и се карактеризираат со следниве својства:

Тие имаат чувство за насока, односно се привлекуваат или одбиваат едни со други.
Тие можат да се движат, односно да предизвикаат деформација на материјалот со масовно движење во рамките на решетката
Тие се причина за внатрешни стресови и стврднување

Пластична деформација:
Во случај на пластична деформација, се зборува за бесплатен материјал. Граничниот напон во материјалот е надминат од надворешно применетата сила со дефинирана големина, што предизвикува миграција на дислокациите, а со тоа и на деформација на предметниот материјал. Ова се одвива во склопот на рамнини и насоки во согласност со геометријата на мрежата.

Физичките и техничките својства на материјалот се определуваат и според основната решетка на кристалот и според видот, бројот и распоредот на дефектите на решетката и не-решетските компоненти.

Вистинската работа за секого

Исто како што постојат различни видови на бруси, широк спектар на методи може да се користат за отстранување на истите. Најчестите од нив накратко се објаснети подолу. Ние не тврдиме дека сме целосни и затоа се извинуваме доколку не се спомене едната или другата постапка.

Вибрирачко мелење/завршна обработка на цевката:
Вибрирачкото мелење е еден од најчестите процеси на одметнување. Како и многу други работи, луѓето го копираат методот од природата, каде песок и вода мелат груби карпи во мазни камчиња.

Правилната комбинација на машина, мелење тркало, соединение и вода овозможува скоро секоја површина да се обработи во модерната технологија на производство. Работните парчиња се ставаат наголемо заедно со мелениот медиум во контејнер. Со ротирање и осцилирање на контејнерот, се создава релативно движење помеѓу работното парче и мелениот медиум, што доведува до отстранување на материјалот.

Во зависност од барањата, работните парчиња можат да бидат размачкани, полирани, вибрирачки, зачинети, исчистени, измазнети или заоблени рабови на овој начин.

+ придобивки

Компонентите може да се испорачаат на големо
Помалку простор потребен од другите методи
Не се потребни тела
Висока стапка на примена
Заокружување на работ

„Конс

Комплексни геометрии или вдлабнатини на компонентите не можат да бидат целосно обработени
Во дупките може да се постават бруси
Не е погоден за чувствителни на удари или многу полирани компоненти.
Не е можно дефинирано отстранување на материјалот
Не е погоден за поврзување во производна линија за парчиња стока
Не е погоден за големи компоненти

Електрохемиско дебурирање:
Со кратко, процесот на "електрохемиска обработка на метали", ECM, сите проводни материјали може да се обезвреднат без контакт, без термички, хемиски или механички влијанија. Работното парче е поларизирано како анода (позитивно), алатот е катодата. Електрично спроводлива течност (раствор на електролит) го затвора колото.

Едноставно кажано, отстранувањето на ECM работи како што следува:
Работното парче е стегнато во уредот и позитивно се полни со помош на генератор. Електродата/катодата на алатот сега се доведуваат до работното парче на растојание од 0,5 2мм на точката што треба да се обесцвети. Се создава таканаречен работен или работен јаз помеѓу работното парче и алатот. Електролитниот раствор се пренесува преку него. Ако сега се примени DC напон на работното парче и електродата, електричната струја тече низ работниот јаз и предизвикува размена на полнеж или процес на растворање. Со овој метод, интензитетот на ефектот на одземање може да се контролира преку напонот на машината и времето.

+ придобивки

Можно е насочено обележување на обликот на избраните точки
Механичките својства немаат влијание врз обработливоста
Работи без контакт
Во однос на технолошката постапка, алатката е без абење
Компонентата не подлежи на никаков термички стрес
Без секундарен гребен
Делумно кратки времиња на одбивање

- Недостаток

Компонентата мора да биде метална
Конвенционалните материјали и принципите на конструкција не можат да се користат
Компонентите мора да бидат без чипови и маснотии
По одложувањето на ECM, компонентите мора да се исчистат во чиста вода
Можеби компонентите треба да се зачуваат
Во зависност од геометријата на компонентата, дополнителните контури не можат лесно да се спроведат

Термичко обезмастување:
Термичко обезмастување, или правилно термичко-хемиско одметнување, е еден од ненасочените процеси на обработка. Обезбедено е само отстранување на гребен. Скоро сите оксидирачки материјали можат да бидат обезмастени.

За време на термичко дебарирање, работното парче се наоѓа во комора за одметнување. Ова е исполнето со мешавина на гас од кислород и гориво и се запали со искра на палење или патека на сјај. Во зависност од мешавината и количината на гас, може да се достигнат до 3.000 ° C. Самото работно парче се загрева само незначително (приближно 100 „190ВС, во зависност од неговиот топлински капацитет).

Наглиот пораст на температурата ќе ги прегрее сите области на работното парче, чија површина е многу голема во однос на нивниот волумен. Како по правило, ова се бургери кои, како резултат на таложење на топлина, првично се запалуваат, а потоа се палат.

+ придобивки

Отстранување на бруси на недостапни места
Апсолутна слобода од бруси
Универзален процес без врзување на работното парче
Многу кратко време на циклус

- Недостаток

Нема дефинирано заокружување на работ
Само за оксидирање материјали
Не е погоден за стврднати компоненти
Работните парчиња со поголем волумен може да се обесправат само во ограничена мерка
Мора да биде ослободен од лабави чипови и маснотии
Евентуално потопување во многу разредена мешавина на киселина е потребно како последователен третман

Одбивање на млаз вода со висок притисок:
Со опаѓање на млаз вода под висок притисок, брусот е расипан на најтенката достапна точка. Абразивен медиум често се додава во водата за да се подобри абразивниот ефект. Овој процес на отцртување е особено погоден за работни парчиња изработени од лесен метал. Ланца го насочува водниот млаз до точката што треба да се одврати. Тука се нанесува на работното парче преку млазници. Водата обично има помеѓу 600 и 1.000 бари. Предност: насочено отстранување на бруси, погодни за големи серии, дебарирање, отстранување чипови и чистење во една операција програмираните позиции се обезмастени.

+ придобивки

Комплексни работни парчиња исто така може да се обработуваат
Насочено отстранување на бруси
Многу погоден за големи серии
Одмачкување, отстранување чипови и чистење во една операција

- Недостаток

Одличен напор за програмирање за машината контролирана од ЦНЦ
Релативно долго време на олово
Голем напор за ракување
Одлушување само во програмирани места
Промени во структурата на површината како резултат на абразивен медиум

Механичко дебурирање (со користење на робот):
За механичко отстранување на смени, се брои секое отстранување на материјалот или секоја работа за обработка, што се изведува со помош на погонски алати и чија цел е да се отстрани брусот на компонентата. Ова исто така ги вклучува сите рачни операции за отстранување на грешки. Материјалот се отстранува со сечење на работ, кое може геометриски да се одреди (на пр. Машина за мелење, филер) или неопределено (на пр. Мелење лента, четка).

Во минатото, ова се правеше скоро исклучиво преку работни станици за рачно отфрлање, но денес роботите сè повеќе ја преземаат задачата за механичко отстранување на смени. Пред сè, ова ги бара следниве барања за компонентата и производствениот процес на модерната индустрија:

Резултат од одземање пари независно од грижата и работата на вработениот
Безбедност на процесот
Намалување на трошоците за производство преку рационализација
Намалете го стресот врз работникот поради нечистотија, бучава, големи тегови итн.
Зголемување на продуктивноста
Намалување на побарувањата за простор

Механичкото дебарирање со помош на роботи е погодно за голем број на различни задачи за отстранување на грешки и, како решение за автоматизација, може лесно да се интегрира во постојните производни линии. Директната врска со центарот за обработка за дополнително утовар и истовар е исто така вообичаена практика.

Постојат две различни варијанти за дебарирање со помош на робот. Во варијанта 1, компонентата се доведува до различните алатки за обработка со помош на робот. Овој процес е погоден за тежини и димензии од мала до средна компонента.

Илустрација: Дебрирање на работното парче

Варијантата 2 често се користи со големи тежини на работното парче. Работното парче е фиксирано во дефинирана позиција и роботот ги води алатките кон контурите што треба да се обесцрпат.

Илустрација: Дебарирање водено од алатки

Во двата случаи, дефинирана фаза може да се генерира за голем број на контури, земајќи ја предвид најчестата геометрија, аголот на инциденцата, стапката на напојување, времето на живеење и својствата на материјалот.

+ придобивки

Флексибилна обработка
Може да се користат различни алатки
Може да се прошири за да вклучува подготвителни или последователни процеси (чистење на леење, полирање, •)
Отстранување на силни бруси
Добро прилагодени за делови со голем волумен
Може да се користи за различни димензии и тежина на компонентите
Забележани се сите достапни контури што треба да се обезмамат
Може да се поврзе директно со центарот за обработка без никакви додатоци

- Недостаток

Одличен напор за програмирање
Делумно високи инвестициски трошоци
Корен гребен останува во пресеците на дупките
Поради пристапноста, не секоја контура може да се обработи без ограничувања

Хоби коњ на СМС

Од 1986 година компанијата се занимава со механичко прецизно обезмастување на различни компоненти. Првично развиена како дел од СИГ Швајцарија за сопствен производ, апликации за дебурирање базирани на роботи наскоро беа доставени и до клиенти надвор од групата.

Во 1994 година тие основаа своја компанија и презедоа клиенти, технологија и патенти од СИГ. Оттогаш, WMS-инженеринг Werkzeuge - Maschinen - Systeme GmbH дизајнира, гради и програмира сигурни, безбедни процесни апликации за дебаурирање во областа на механичко обезмастување водено од робот.