Помалку е тешко Добавувачите ги ставаат нашите автомобили на списанието Диета
0800 - 40 30 182 година
Ваш личен совет за автомобил
0800 - 40 30 182 година
Понеделник - недела од 8 до 22 часот.
Вие сте добредојдени да контактирате со нас преку е-пошта:
Auto.de Magazin »Вести» Помалку е тешко: Добавувачите ги ставаат нашите автомобили на диета
списание
Се почесто, производителите на автомобили се фалат кога презентираат нов модел дека станал полесен од неговиот претходник. Она што не сакаат да ни го кажуваат: Добавувачите играат голема улога во овој пресврт на спиралата за тежина, бидејќи нивните компоненти и системи заштедуваат грамови и килограми тежина и со тоа ги намалуваат емисиите на СО2.
Потрошувачка во грамови јаглерод диоксид (СО2) на километар забрзано ја заменува старата вредност на литри гориво на 100 километри - се повеќе и повеќе на редовната маса, целосно веќе во канцеларијата: бидејќи таму, оваа вредност ја одредува висината на данокот на возилото покрај големината на моторот. Лизгањето на ветерот, ефикасноста на моторот, менувачот, лежиштата и гумите се решавачки фактори тука, но секако и тежината на автомобилот. Секој килограм што не мора да се забрзува или да се одржува има предности.
Затоа, диетата со тегови е на врвот на листата Список со приоритети на програмери. На крај, но не и најмалку важно, производителите на автомобили бараат строги диетални програми за нивните идни производи: секој заштеден килограм ги приближува до стабилно опаѓачките гранични вредности на СО2 за нивната флота. Добавувачот на автомобили ZF го презапишува патот до тенки компоненти со изрази како што се „структурна оптимизација“, „функционална интеграција“ и „избор на материјал“.
Тоа звучи обемно и не толку секси како „двојно турбо“, „Пренос на директен менувач“ или „Интелигентна светлина“, но вреди да се погледне подетално - на пример, на потпирачот за потпирање и модулот за носач на тркала претставен од добавувачот од езерото Констанца. Овој модул заштедува половина од тежината во споредба со конвенционалните потпори на MacPherson направени од челик и алуминиум, бидејќи ZF во голема мера користи пластика армирана со влакна (FRP). Добрата работа во врска со тоа: Не само што ја намалува потрошувачката на гориво, туку исто така ја подобрува динамиката и удобноста на возењето со намалување на таканаречените „неизлезени маси“. Автомобилот е повеќе подготвен да се сврти и отскокнува повеќе еластично.
Исто така, лесниот амортизер кој е веќе масовно произведен Дизајнот „наопаку“ придонесува за ова: Неговата цилиндрична цевка е изработена од алуминиум во различна дебелина на wallидот и повеќе не е изработена од челичен лим: густ и особено крут таму каде што силите го бараат тоа, што е можно потенок и лесен каде што е структурно можно . Потребни се до 17 чекори во производствениот процес за производство на овој лесен дел. Зглобовите и заградите кои компанијата со седиште во Фридрихшафен ги комбинираа за да формираат единствена компонента исто така се веќе во сериско производство. Оваа таканаречена „функционална интеграција“ често е можна само преку алтернативни материјали или нови производствени процеси, што може да се види на контролната рака подготвена за сериско производство, SMiCA (Интегрирана контролна рака на лим): На овој дел од шасијата нема заковки или приклучоци со завртки. Затоа, не само што е полесен од конвенционалните коски на желбите изработени од метален лим, туку исто така бара помалку простор за инсталација - инженерите и дизајнерите се воодушевени.
Исто така и задната оска, во сегашните модели до Во средната класа, композитната или конструкцијата со повеќе врски сè уште нуди простор за подобрување: Во Фридрихсхафен се гради оска со попречен лист пружина изработена од пластика засилена со стаклопластика не само што им овозможува на тркалата да извираат, туку и ги насочува прецизно како и удобноста и бараат безбедност. Ова заштедува простор и тежина до 15 проценти во споредба со оска со повеќе врски изработена од челичен лим со една пружина на тркало. Моторните лежишта со куќиште изработени од полиамид веќе се користат во сериско производство, наместо широко распространетата алуминиумска континуирана фрлаат. Предност во тежината: 25 проценти. Килограмите може да паднат уште побрзо: ZF користи процес на обликување на инекција за производство на педали за сопирачки изработени од термопластика засилена со влакна, кои тежат половина од челичните педали. И кај носачот на иновации, добавувачот покажува оска на торзионен зрак со интегриран електричен мотор, чиј стабилизатор не е изработен од челик, туку од армирана пластика од јаглеродни влакна (CFRP). Заштеда на тежина тука: 50 проценти.
Ставете армирана пластика од јаглеродни влакна (CFRP) некои производители користат возила со висока цена како украс во спортскиот ентериер. Тоа може да биде привлечно. Сепак, неодамна се користи и во надградби и како материјал за конструкција на каросеријата, како што се електричниот автомобил BMW i3 и еднолитарскиот Auto XL1 на VW, plug-in хибрид со монокок направен од CFRP. Овој скап материјал е јасно и во областа на шасијата отколку при украсување на пилотската кабина: деловите не се видливи таму, но најдоцна тие се јасно забележливи на пумпата за гориво.