Процес на обликување со инјекции - знаење - hejеџијанг Сантонг пластика копродукции, ООД
Овие 6 фази директно го одредуваат квалитетот на формирањето на производот и овие 6 фази претставуваат целосен континуиран процес.
Фаза на преклопување и полнење
Полнењето е првиот чекор во целиот процес на обликување на инјектирање. Времето од затворање на калапот до полнење на шуплината на мувла е околу 95%. Теоретски, колку е пократко времето на полнење, толку е поголема ефикасноста на формацијата; Но, во реалното производство, времето на фрлање (или брзината на вбризгување) подлежи на многу услови.
Полнење со голема брзина. При полнење со голема брзина, стапката на смолкнување е голема, а вискозноста на пластиката се намалува поради тенкиот смолкнување, што ја намалува вкупната отпорност на проток. Ефектот на локално вискозно греење исто така ќе ја намали дебелината на слојот за стврднување. Затоа, во фаза на контрола на проток, однесувањето на полнењето често зависи од волуменот што треба да се наполни. Тоа е, во фазата на контрола на проток, поради брзото полнење, ефектот на разредување на топењето е често многу голем, додека ефектот на ладење на тенкиот wallид не е очигледен, па затоа преовладува ефектот на брзина.
Пополнување со мала брзина. Кога топлинската спроводливост контролира мала брзина на полнење, стапката на смолкнување е мала, локалниот вискозитет е висок и отпорноста на проток е голема. Поради бавната стапка на додаток на топла пластика и бавниот проток, ефектот на топлинска спроводливост е очигледен и топлината брзо се отстранува за ладниот wallид на калапот. Со мала количина на вискозно загревање, дебелината на слојот за стврднување е подебела, што дополнително ја зголемува отпорноста на проток на потенкиот дел од идот.
Поради протокот на бунарот, пластичниот полимерен ланец пред проточните бранови оди скоро паралелно до бранот. Затоа, кога ќе се сретнат двете жици од пластично лепило за топење, полимерните ланци на контактната површина се паралелни едни на други. Покрај тоа, својствата на двете предиво за лепило се топи (времето на задржување во празнината на мувлата е различно, а температурата и притисокот исто така се различни), што резултира во слаба структурна јачина на пресекот на регионот на лепилото за топење на микро ниво. Во светло на деловите поставени под прав агол со набудување на голо око, можете да видите дека постои очигледна заедничка линија, ова е механизам за формирање на траги на заварување. Знаците на заварување не само што влијаат на изгледот на пластичните делови, туку и на нивната микроструктура е слободна, лесно се предизвикува концентрација на стрес, така што јачината на овој дел се намалува и се појавуваат фрактури.
Општо, јачината на ознаката за заварување е подобра во областа со високи температури. Покрај тоа, температурите на двата жица за топење во зоната на висока температура се близу една до друга. Термичките својства на топењето се скоро исти, што ја зголемува јачината на зоната на фузија. Напротив, во зоната со ниска температура, отпорот на заварување е слаб.
Улогата на фазата на одржување е континуирано да се применува притисок, топење со набивање, зголемување на густината на пластиката (густинување), за да се компензира однесувањето на намалувањето на пластиката. Во процесот на одржување на притисокот, задниот притисок е висок затоа што празнината на мувлата е исполнета со пластика. Во процесот на набивање, завртката за машина за инјектирање може само полека да се движи напред за мало движење, стапката на проток на пластика е исто така релативно бавна, во овој момент протокот се нарекува проток на притисок. Поради фазата на притисок на пластиката преку брзината на стврднување на chидниот ладилник за ладење, вискозитетот на топењето рапидно се зголемува, така што јачината во шуплината на мувлата е многу голема. Во подоцнежната фаза на одржување на притисокот, густината на материјалот продолжува да се зголемува, а пластичните делови постепено стануваат. Фазата на задржување на притисокот мора да продолжи додека делот не се зацврсти и ќе се шири. Во овој момент, притисокот во шуплината во фазата на задржување на притисокот ја достигнува својата максимална вредност.
Во новиот медиум за инјектирање, треба да разгледаме нова технологија за обликување на инјектирање, како што е фрлање гас, обликување со помош на вода, обликување со вбризгување на пена и така натаму.
Дизајнот на системот за ладење е многу важен при инјектирање. Ова се должи на фактот дека леењето на пластични производи само ја лади зацврстувањето до одредена цврстина, по уривањето за да се избегнат пластичните производи поради надворешни сили и деформација. Бидејќи времето на ладење е околу 70%
80% од целиот циклус на леење, добро дизајниран систем за ладење може значително да го скрати времето на леење, да ја подобри продуктивноста на вбризгување и да ги намали трошоците. Неправилниот систем за ладење ќе го продолжи времето на леење и ќе ги зголеми трошоците. Нерамномерното ладење ќе предизвика деформација на пластиката.
Според експериментот, топлината од топењето до мувлата е поделена на два дела, од кои едниот дел 5% се пренесува во атмосферата со зрачење и конвекција, а другиот 95% се пренесува од топењето во калапот. Пластичните производи во калапот се должат на улогата на цевката за вода за ладење, топлината од празнината на пластичната мувла со спроведување на топлина низ рамката за лиење до цевката за вода за ладење, а потоа со термичка конвекција се носи со течноста за ладење. Мала количина на топлина што не ја носи водата за ладење продолжува да се пренесува во калапот и се распрснува во воздухот по контакт со надворешниот свет.
Циклусот на обликување на инјектирање се состои од време на затворање, време на полнење, време на задржување, време на ладење и време на расклопување. Времето на ладење беше највисок процент, околу 70%
80% Затоа, времето на ладење директно ќе влијае на времетраењето на циклусот на пластично обликување и на излезот. Температурата на пластичните производи во фаза на рушење мора да се олади на температура пониска од температурата на топлинска деформација на пластични производи, за да се спречи релаксација на пластичните производи предизвикани од преостанат стрес или деформација и деформација предизвикана од надворешна сила на рушење.
Факторите што влијаат на брзината на ладење на производите се како што следува:
Дизајн на производи од пластика. Главно, дебелината на wallидот на пластичниот производ. Колку е подебел производот, толку подолго е времето на ладење. Општо, времето на ладење е директно пропорционално со квадратот на дебелината на пластичните производи или 1,6 квадратни со максимален дијаметар на каналот за проток. Имено, дебелината на пластичниот производ се удвојува, времето на ладење се зголемува 4 пати.
Материјал од мувла и метод на ладење. Материјалот на мувла, вклучувајќи го и јадрото на мувлата, материјалот на шуплината на мувлата и материјалот на рамката на мувла има големо влијание врз брзината на ладење. Колку е поголема топлинската спроводливост на материјалот од мувла, толку е подобар ефект на пластичен пренос на топлина по единица време, и пократко е времето на ладење.
Вода за ладење. Колку е поблизу цевката за вода за ладење до празнината на мувлата, толку е поголем дијаметарот и бројот на цевки, толку е подобар ефект на ладење и пократко време на ладење.
Ниво на течноста за ладење. Колку е поголем протокот на вода за ладење (генерално се претпочита турбуленција), толку е подобар ефектот на ладењето на водата врз дисипацијата на топлина со топлинска конвекција.
Својства на течноста за ладење. Вискозитетот и коефициентот на спроводливост на течноста за ладење, исто така, влијаат на ефектот на топлинска спроводливост на калапот. Колку е помал вискозитетот на течноста за ладење, толку е поголема топлинската спроводливост, толку е помала температурата, толку е подобар ефектот на ладење.
Избор на пластика. Пластиката е мерка на брзината со која пластиката ја пренесува топлината од топло на ладно место. Колку е поголем коефициентот на топлинска спроводливост на пластика, толку е подобар ефект на топлинска спроводливост или е помала специфичната топлина на пластика, температурата лесно се менува, па топлината лесно се дисипира, толку повеќе ефектот на возење е пократко време на ладење.
Обработка на параметрите за обработка. Колку е поголема температурата на материјалот, толку е поголема температурата, толку е помала температурата на излезот, толку повеќе време е потребно за ладење.
Правила за дизајнирање на системот за ладење:
Дизајнираниот канал за ладење треба да осигура дека ефектот на ладење е униформен и брз.
Системот за ладење е дизајниран да одржува правилно и ефикасно ладење на калапот. Дупките за ладење мора да бидат со стандардни димензии за лесна обработка и монтажа.
При дизајнирање на системот за ладење, дизајнерот на мувла мора да ги одреди следниве параметри на дизајнот во зависност од дебелината на wallидот и волуменот на пластичните делови - позиција и големина на дупката за ладење, должина на дупката, тип на дупка, конфигурација и поврзување на дупката, проток и пренос течност за пренос на топлина.
Фаза на преклопување и расклопување
Демолдирањето е последниот чекор во циклусот на обликување на инјектирање. Иако производите беа формирани на студ, но демодулацијата или квалитетот на производите имаат многу важно влијание, режимот на демодулација не е соодветен, може да доведе до неправилности на производот во силата на уривање, покачување на деформацијата на производот и други дефекти. Постојат два главни начини на демолирање: расклопување на прачката за исфрлање и демолирање на плочката за стриптизета. За да се обезбеди квалитетот на производите, ние мора да избереме соодветен метод за одмрзнување според структурните карактеристики на производите.
За избор на калап за испуштање на прачка за исфрлање, поставувањето на прачката за исфрлање треба да биде што е можно подеднакво и да се избере локацијата во јачината на прачката за исфрлање и максималната цврстина и цврстина на пластичните делови, за да се избегне оштетување на пластичните делови.
Платото за соголување обично се користи за контејнери со тенки ledидови со длабоки шуплини и про transparentирни производи кои не дозволуваат ознаки на шипката. Механизмот се карактеризира со голема, униформа сила на соголување, лесно движење и без очигледни траги.
Преклопете ги и уредувајте ги параметрите на процесот во овој дел
Свиткан притисок на инјектирање
Притисокот за вбризгување е обезбеден од хидрауличниот систем на системот за вбризгување. Притисокот на хидрауличниот цилиндар преку завртката на машината за вбризгување се пренесува врз пластичното топење, под импулсот на пластичното топење од притисокот, млазницата на машината за вбризгување во форма на вертикален канал за проток (за дел од калапот е исто така главен начин ), главниот канал, каналот на дистрибутерот и портата во шуплината на калапот, процесот е процес на обликување на инјектирање или процес на полнење. Притисокот постои за да се надмине отпорноста во процесот на проток на топење или, напротив, отпорот во процесот на проток мора да се компензира со притисокот на машината за обликување на инјектирање за да се обезбеди непречен процес на полнење.
За време на процесот на инјектирање, притисокот во млазницата на машината за инјектирање е најголем за надминување на отпорноста на проток во целиот процес на топење. По ова, притисокот постепено се намалува долж должината на протокот на предниот дел на бранот од врвот на топењето. Ако празнењето од внатрешноста на шуплината на мувлата е добро, крајниот притисок на предниот крај на топењето е атмосферски притисок.
Постојат многу фактори кои влијаат на притисокот на полнење на топењето, што може да се сумира во три категории: (1) фактори на материјал, како што се вид на пластика, вискозитет, итн. (2) структурни фактори како што се видот, бројот и локацијата на системот за леење, обликот на празнината на мувлата и дебелината на производот; (3) формирање на елементи на процесот.
Преклопување на времето на инјектирање
Времето за обликување на инјектирање споменато овде се однесува на времето потребно за да се стопи пластичната празнина на калапот, со исклучок на помошното време за отворање и затворање на калапот. Иако времето на инјектирање е многу кратко и има мало влијание врз циклусот на леење, прилагодувањето на времето на инјектирање има посебен ефект врз контролирање на притисокот, падот и празнината на портата. Разумното време на инјектирање е корисно за идеално полнење на топење и е од голема важност за подобрување на квалитетот на површината на производот и намалување на димензионалната толеранција.
Времето на обликување на инјектирање е многу пократко од времето на ладење, што е околу 1/10-1/15 од времето на ладење. Ова правило може да се користи како основа за предвидување на целото време на леење на пластични делови. Во случај на анализа на проток на мувла, времето на инјектирање во резултатите од анализата е еднакво на времето на вбризгување поставено под условите на процесот само кога топењето се активира целосно со вртење на завртката за да се наполни празнината. Ако прекинувачот за притисок на завртката се одвива пред да се пополни празнината, резултатот од анализата ќе биде поголем од условите утврдени со процесот.
Преклопување на температурата на инјектирање
Температурата на инјектирање е важен фактор кој влијае на притисокот на инјекцијата. Цилиндарот за машина за инјектирање има 5
6 делови за греење, секоја суровина има соодветна температура на обработка (деталната температура за обработка може да се однесува на податоците дадени од добавувачот на материјал). Температурата на инјектирање мора да се контролира во одреден опсег. Температурата е прениска, растопената пластификација е лоша, тоа влијае на квалитетот на одлеаноците, се зголемува тешкотијата на процесот; Температурата е превисока за суровината лесно да се распаѓа. Во практичниот процес на обликување со инјектирање, температурата на обликување на инјектирање е често поголема од температурата на цилиндерот, повисоки вредности поврзани со брзината на вбризгување и перформансите на материјалот, до 30. Тоа е затоа што се топите низ млазницата за инјектирање со стрижење и производство на голема топлина. Постојат два начина да се компензира оваа разлика во анализата на проток на мувла: едниот е да се обиде да ја измери температурата на која се инјектира стопен материјал во воздухот; другиот мора да ја вклучува млазницата во моделирањето.
Притисок на притисок и време на задржување на притисок
На крајот од процесот на обликување на инјектирање, завртката застанува и се турка напред. Во овој момент, калапи за вбризгување влегува во фазата на одржување на притисокот. Во процесот на одржување на притисокот, млазницата на машината за обликување на инјектирање континуирано го исполнува материјалот во шуплината за да се пополни испразнетиот волумен поради контракцијата на деловите. Ако празнината е полна со притисок, деловите ќе се намалат за околу 25%, главно се должи на фактот дека контракцијата на тетивата е преголема и формирање на знаци на контракција. Притисокот на задржување е генерално околу 85% од максималниот притисок на полнење, се разбира, во зависност од моменталната состојба што треба да се утврди.
Притиснете го притисокот назад
Заден притисок е притисок што мора да се надмине кога завртката се сврти назад и се повлече. Употребата на висок притисок за враќање доведува до дисперзија на топење на бојата и пластиката, но во исто време се продолжува времето на смалување на завртките, се намалува должината на пластичното влакно, се зголемува притисокот на машината за обликување на инјектирање, е помал, генерално не повеќе од 20% од притисокот на инјектирање. При инјектирање на пена, задниот притисок мора да биде поголем од притисокот на гасот, во спротивно завртката ќе се истурка од цилиндерот. Некои машини за обликување со вбризгување можат да програмираат повратен притисок за да се компензира намалената должина на завртката за време на топењето, што ја намалува топлината и ја намалува температурата. Меѓутоа, бидејќи резултатите од овие промени се тешки за проценка, не е лесно соодветно да се прилагоди машината.