Лесната конструкција е главниот тек на „диетата СО2“ - ХZ
Напредните технологии на фрлање умре, како и новите материјали и процеси гарантираат дека лесната конструкција на возилото дава одлучувачки придонес за намалување на СО2. Тоа ги прави автомобилите лесни
Намалувањето на CO2 во просек од 130 g/km, за што ЕУ цели кон изградбата на патнички автомобили, не се однесува само на политичарите и на ОЕМ, туку и на автомобилската индустрија и нејзините потрошувачи. Енергетската ефикасност на процесите особено стана клучно прашање тука. Со цел да се постигне насочено намалување на CO2 на 130 g (4,5 l дизел, 5 l бензин на 100 km), лесната конструкција на возилото како клучна технологија и алтернативните погонски концепти се во фокусот на напорите на истражувачите и развивачите.
Структурни леани делови во конструкцијата на возилата, произведени за каросеријата во процес на вакуумско леење со голем вакуум, нудат решителни предности во тежината и многу степени на слобода во дизајнот на конвенционалните делови од лим.
150 килограми полесни од челик
Без оглед на причината за тековната дискусија за програмата за заштеда на животната средина или „диетата СО2“ во автомобилската индустрија, таа исто така содржи можности, како и ризици. Технологиите и материјалите што порано се сметаа за премногу сложени и скапи, сега сè повеќе стануваат во фокусот и имаат за цел да помогнат во намалувањето на потрошувачката на гориво. Заштедата на тежина со лесно тело е 150 кг во споредба со раствор во челик, што одговара на намалување на CO2 за 15 g/km.
Производителите и добавувачите на автомобили напишаа лесни градежни решенија во нивните спецификации затоа што треба да се најдат одржливи начини за намалување на емисиите. Затоа, ДГС Друкгус Систем АГ, Сент Гален, во моментов инвестира повеќе од 15 милиони CHF во производство на структурни одлеаноци. За DGS, структурното леење е клучна технолошка постапка за лесна конструкција на каросеријата.
ДГС се базира на најсовремени системи и технологии кои исто така ја делат енергетската ефикасност на компанијата. Компанијата од источна Швајцарија не само што сака да даде свој придонес во намалувањето на CO2 во автомобилската индустрија, исто така е важно DGS да има еколошко и заштеда на енергија, што е поддржано, на пример, со обновување на енергијата во компанијата.
Покрај лесната конструкција, важно е да се користат нови погонски системи (електричен погон, хибрид, итн.) И да се намалат постојните погони во однос на потрошувачката на бензин или дизел. Алуминиумските јазли со голем притисок се интелигентно спроведени во композитни структури со лепење, заниткување или заварување. Технологијата на спојување е особено важна за материјалите намалени на тежината.
Поради високата интеграциска способност на врските на куполите и минимизирањето на одделните делови, процесната примена на кастинг под висок вакуум притисок со своите својства на еластичен материјал нуди дополнителни предности како што се висока димензионална точност.
Благодарение на можноста за дизајнирање на геометријата во согласност со протокот на сила, може да се постигнат подобрувања во структурната јачина и динамичкиот капацитет на оптоварување и покрај малата тежина. DGS исто така гарантира дека овие потенцијали за имот и трошоци може да се користат преку постојани процеси на подобрување.
Веќе во фазата на развој, ДГС се потпира на најсовремената опрема, како и на широкото искуство и иновативност на сопствените инженери во истражувањето и развојот. Соработката со универзитетите и нашиот сопствен развој со симулации за пополнување обрасци и пресметки на силата помагаат да се оптимизираат овие компоненти во многу рана фаза - во однос на тежината и силата. Со овие анализи на полнење, зацврстување и јачина, локалните брзини на проток, турбуленциите, порозните на гасот или точките на проток на студ и нивните причини може да се идентификуваат и да се намалат или преместат во истоварените области. Целта тука е да се најде оптимален дизајн на процесот на лиење во однос на квалитетот и економичноста.
Благодарение на технологијата со висок вакуум, беше можно сигурно да се елиминираат порозните и подмножествата на гасот. DGS веќе фрла компоненти со голема површина во алуминиум и магнезиум со дебелина на wallидовите од само 1,5 mm со употреба на структурна технологија DGS, исто така благодарение на развојот на своите легури и термичката обработка.
Кога размислуваат за намалување на телесната тежина, програмерите се борат не само со трошоците и принципите на градба, туку и со новите закони за прочистување на издувните гасови, како и со построгите барања за падови и, последно, но не и најважно, со барањата на клиентите. Ако навистина сакате да постите, сепак, мора да размислите надвор од рамките со материјалните ваги и да излезете со нови концепти за заштита.
«Економичен пост» со магнезиум
Со цел да се заштеди простор и тежина, се користат структури за паѓање на надувување за прв пат: слично на воздушно перниче, металите се распоредуваат малку пред несреќата со помош на генератори на гас, со што се формираат постабилни зони на трошка без зголемување на тежината.
Денес, DGS е исто така еден од водечките процесори ширум светот во секторот за лиење на магнезиум. Активностите за сигурна обработка на овој лесен градежен материјал од авионската индустрија започнаа пред повеќе од десет години. Магнезиумот е трет полесен од алуминиумот и четири пати полесен од челикот.
Благодарение на одличните својства на леење на легурите на магнезиум, тука може да се произведат и повеќеделни конструкции во единечно леење. На овој начин може да се заштедат и трошоци за суровини. И не заборавајте: Магнезиумот е исто така целосно рециклиран. Значи, животната средина има корист на два начина.